Системе бережливого производства обучит группа ГАЗ нижегородские предприятия

Группа ГАЗ — крупнейший российский холдинг — передает свой опыт бережливого производства фирмам Нижнего Новгорода. Об этом подписано соглашение с правительством Нижегородской области, — сообщает губернатор Валерий Шанцев.

Система бережливого производства позволяет оптимизировать затраты на уровне каждого сотрудника и увеличивать эффективность работы. Проще говоря, производство должно избавиться от таких «болезней», как простои из-за ожидания инструментов, от несостыковки рабочих операций и даже от лишних движений. Свести на «нет» человеческий фактор и организовать отлаженный механизм.

На сегодняшний день на предприятии снижены объемы незавершенного производства на 30%. Как группа ГАЗ пришла к таким результатам? Кто был ее «наставником» при введении системы бережливого производства в действие? С чего все начиналось? Попробуем вспомнить.

В середине ХХ века для небезызвестной японской компании «Toyota» создавалась производственная система, направленная на оптимизацию труда предприятия. Ее разработка была поручена выдающемуся японскому бизнесмену Тайити Оно. Целью создателя Производственной системы Тойоты было сокращение потерь на всех этапах работы (потери времени из-за ожидания, потери из-за ненужных перемещений, потери из-за лишних этапов обработки, потери из-за выпуска дефектной продукции и другие). Разработки бизнесмена были дополнены и приведены в единую концепцию американскими специалистами. Так появилась система бережливого производства.

В 2003-м году, столкнувшись с необходимостью кардинально перестроить свои алгоритмы, Горьковский автозавод не пошел тернистым путем изобретателя велосипеда, а позаимствовал готовое производственное решение. Так в России почти 50 лет спустя, была успешно опробована система бережливого производства.
Изначально был проведен анализ состояния рабочих участков, который показал, что большая часть рабочего времени расходовалась на ожидание комплектующих материалов и межоперационные периоды. Запас комплектующих был пополнен. Громоздкие ящики с инструментами были заменены на удобные кармашки на пояс для рабочих.

Были внедрены упрощающие производство «мелочи»: например, рядом с установкой ветрового стекла для автомобилей был смонтирован подиум, который позволил сотрудникам больше не подниматься с 20-килограммовым стеклом в руках более 100 раз за смену. Результаты не заставили себя ждать — фактически без инвестиций ситуация стала меняться в лучшую сторону.

«Группа ГАЗ» успешно внедрила систему бережливого производства

Стандартизация процесса позволила организовать цепочку труда по принципу «точно вовремя», синхронизируя все действия между собой. Так, на основании заказа потребителя, стала сначала формироваться закладка автомобилей и кузовов по модификациям, а уже затем под них начали подаваться мосты, рамы, двигатели, платформы, основания. Изменения моментально сказались на качестве продукции.

Уже за первый год введения новой системы производительность труда возросла в 4 раза. Из 245 наименований дефектов полностью были исключены 206. Реорганизация работы персонала позволила снизить количество рабочих рук при одновременном увеличении собираемых за смену кабин в 1,5 раза.
При Горьковском автомобильном заводе был создан корпоративный университет компании, позволивший обучиться принципам бережливого производства более чем 40 тысячам сотрудникам предприятия и двум тысячам его партнерам.

Кстати, один из девизов системы — «Думай о заказчике!». Это единственный правильный путь развития любого предприятия. Только работая под потребителя, выпуская высококачественный продукт и организовывая быстрый сервис, производитель может рассчитывать на прирост целевой аудитории (и не будем забывать о добром имени). За 10 лет труда в соответствии с концепцией Горьковский автомобильный завод поднялся на ощутимую высоту. Вот только некоторые факты:

• В 2005 году предприятием осваивается серийный выпуск нового семейства среднетоннажных грузовиков Валдай, при этом среди потребителей попутно повышается спрос на модели ГАЗ-3309 и ГАЗ-3308 «Садко»;
• В 2010 году происходит рекордный рывок в производстве грузовых автомобилей — 70,3 тыс., что превосходит показатели за предыдущий год на 78,1%;
• В феврале 2010 года «Группа ГАЗ» начинает серийный выпуск усовершенствованных семейств легких коммерческих автомобилей Газель-Бизнес и «Соболь-Бизнес». Сейчас — это каждая третья машина на улицах города;
• В середине 2010 года Газель-Бизнес выходит с дизельной модификацией;
• Апрель 2013 года поднял статус завода сразу на несколько позиций вперед — с конвейеров сходит автомобиль нового поколения — Газель-Некст . Фактически это иномарка отечественного производства. Ее качество не осталось незамеченным как среди партнеров компании, так и со стороны клиентов. На сегодняшний день автомобиль является постоянным участником различных выставок и победителем самых разных скоростных ралли. Нет сомнения, что вскоре это будет самый продаваемый автомобиль «ГАЗа».
• Вывод один — предприятие идет в гору, а его продукция быстро набирает авторитет, за несколько лет превратившись из рабочих автомобилей, востребованных от отсутствия конкуренции в автомобили, востребованные по своим главным качествам: окупаемости и эксплуатации. Квалифицированные сотрудники «ГАЗа», обученные по лучшим международным технологиям, система производства, позаимствованная у зарубежного лидера автомобилестроения — «Тойоты», обширная сервисная сеть, позволяющая получить быстрое обслуживание в любом уголке страны — эти факторы и не могли дать иного результата.

Если отследить историю развития концепции бережливого производства за рубежом, можно заметить, что вначале она применялась только в сфере автомобилестроения, а затем стала набирать обороты в сфере услуг, коммунальном хозяйстве, в торговле, здравоохранении и других отраслях. Россия пошла по проторенному пути — первопроходцем стал именно Горьковский автомобильный завод. Затем его опыт стали перенимать такие организации как «Сбербанк», «Росатом», а позже концепцией заинтересовались и «Оборонпром», «АвтоВАЗ», «РЖД» и другие крупные компании.

Неудивительно, что и нижегородские предприятия решили перенять опыт и знания гиганта автомобильного рынка. Что их ждет? Увеличение объемов производства при существенном сокращении затрат. Организованная командная работа. Время, которое больше не будет пропадать впустую. Разрешившиеся проблемы, которые у кого-то до этого копились годами. И как следствие — существенное повышение зарплаты персонала, а значит, и его лояльность.

Какие планы на будущее у «ГАЗа»? Очень емко и точно на этот вопрос отвечает Александр Моисеев, руководитель Дирекции по развитию производственной системы «Группы ГАЗ»:

«Что касается долгосрочной перспективы — по большому счету, наша служба нужна только до того момента, пока развитие персонала не достигнет определенного уровня. Такого, как на японских предприятиях — там каждый работник является специалистом по внедрению производственной системы, гарантом качества. Так что в будущем этих служб быть не должно. Согласитесь, что каким бы парадоксальным не казалось мое предположение, к этому стоит стремиться».

Фотография с сайта «Группы ГАЗ».